人生是有许多偶然的，所以，也就多了很多的机会。
2006年3月，我正在工段现场处理QCC小组提案，部门经理老甘找到我，开门见山：“王君，制造部成立了HPS（Huawei Production System）项目组，你鬼点子多，业务经验也丰富，部门改善就由你接口吧”。从此，我踏入精益改善的大门，成为精益团队的一员，这一干就是十几年。
在此期间，改善为我打开了一个全新的世界，使我的观念和行为产生了颠覆式的变化。让我明白，原来制造还可以“像河流一样”不间断地流动生产，也可以只用十分之一的人、十分之一的场地、接近零的库存完成生产发货......
HPS团队与精益顾问合影，后排居中为讲述者
“蹲”出来的成果
作为改善菜鸟的我，第一个项目就要攻关一个老大难课题。那时的主流产品，是接入网室外柜，机柜与主板、模块、电源的连接主要靠螺钉固定，有的机柜用量多达上百颗，加工时常常出现漏装、松动等问题，浪费返工成本不说，还耽搁交付进度，是市场投诉的TOP问题之一。
为了解决这个问题，我每天去制造现场蹲点，这是我从日本精益导师增冈范夫那里学来的，他曾使丰田生产系统焕发出崭新的生命力，第一步靠得就是“现场现物”。
早上7：30我就站到机柜安装现场，生产线中午和晚上加班我也加班。经过大半个月的观察，我统计出一个现象：95%以上的问题是由新员工造成的，老员工很少发生螺钉漏装、错装。为什么老员工就能将事情一次性做对？我们把观察精力投入到连续26个月保持零缺陷的老罗身上，分析他的每个作业步骤和细节，看到老罗每做完一个环节，都用手指着机柜，眼到、心到、手到、嘴到。然而，这个方法虽好，可操作起来比较费时，让所有新人都完全地、熟练地做到也不太现实。于是，如何以老罗的优秀做法为基础，固化成可快速推广的措施，成为我们需要思考的课题。
真是瞌睡来了送枕头，很多时候解决方案就蕴藏在日常生活中，关键是否有发现的眼睛。一天中午，我在食堂吃饭，新闻里见到中学生做选择题时会用到一种卡板，上面有固定条框的模型，可以很方便地涂答案，速度既快又不会少涂、多涂、误涂。源于此思路，我立即做了个卡板的工装，只要有螺钉的位置就空出来，而且标上螺孔的数字。拿给新员工试用，效果果然很好，只要把螺孔上标的数字打完，产品就加工完成，大大地减少了螺钉漏打的问题。
漏打问题解决了，螺钉打得是否牢固又如何解决，紧与不紧的辨别基准是什么？进一步观察老罗作业，发现他手上作业包含了高明的技巧，每次拧螺钉都按同一个垂直的方位，不偏不倚，正中靶心，一次到位。这样，我们又对卡板工装进行了改造，厚度以螺钉打紧时的厚度为标准，只有螺钉与卡板平齐，才说明打紧了。
综合这些，我们正式将作业方法标准化：每个螺钉拧5圈，将工装上标识的数字孔打满，自检时使用指向确认法，触摸螺帽与工装的平整度。这样，新员工也能快速上手，而且保证了质量，极大地降低了市场投诉。
后来，我们又进一步推动产品设计前端的改善，减少螺钉装配数量，从源头上简化了作业复杂度，但这个经历让我意识到，尽管我们有赖于数据与资料，却都不如亲身深入到现场了解事实情况来得透彻。改善只能从亲身实践中得来，如果坚持不懈地立足于现场，那么我们就可以掌握其中的奥妙。
30天孕育出超短节拍的生产线
2012年初，公司要求制造部探索手机产品自制的高质量和标准化制造模式。在此之前，华为制造很少有节拍短于2分钟、人力超过15人的组装生产线，而终端产品的特征是海量发货、装配作业多，每个工位的节拍时间要求控制在30秒以内、人力超过50人。这种线体到底是什么样的，人员如何分工、线平衡如何做、设备如何布局、物料如何摆放、产出如何管理、异常如何处理、如何管理开班和收班，方方面面的问题都需要充分考虑。
带着疑问，我和时任终端业务主管张工、彭工调研了业界先进的生产方法，同时借鉴无线产品全流程拉通样板线的改善经验。我们充分发挥每个人的智慧，各想七种方法，经过项目组的集思广益，结合自制厂房的现况，初步设计了产线布局方案并进行了模拟运行。再经过大家一周的忙碌，第一条手机生产线组建完成。我至今清晰地记得3月15日那天，如期生产出第一个合格产品，心里甭提多高兴了。
然而好景不长，经过一个月的试运行，发现我们的生产效率不高。可实际上产线发生异常的情况非常少，一切显得很正常，为什么效率上不去，这是怎么回事？我们沉下心来，聚焦现场问“5个WHY”，直到查出根因），又对业界做得好的地方又进行了多次细致的观察和分析。发现业界先进产线的测试工位的8台电脑显示器是竖立、错位放置，操作距离很短，一个工位、一个人完成作业，而我们却是横向排布，需要三个工位、三个人；还看到别人的垃圾回收是在桌面挖了孔，丢垃圾不用弯腰，直接扔到手边的孔中即可……这些有些琐碎、貌似无关痛痒的细节，却直接决定着效率的高低。
这回，我们记录了300多个改善机会点，经过两个月的整改，在车间、NPI、工程人员的共同努力下，自制的生产效率终于得到大幅提升，与业界先进水平可比。记得以前看过一本书《细节决定成败》，当时没多少感觉，现在回想起来，真正让我体悟到细节的重要性，原来超短节拍、多人力的组装生产线的高效管理技巧竟然隐藏在细节中。
我们学习业界的先进经验，把终端制造的产线搭建起来了，但理想状态应该是怎样的，我们的心中又有了新的追求目标。
30秒的动作分解成1000段
我们制造部的追求是先将业务简化，按一个流生产，再做到带有人的智慧的自动化，最终实现精益的理想模式。终端产品具备海量制造的特征，持续提升效率是必然的选择。HPS主管张工和精益专家老陈认为，手机与其它产品制造的本质区别就如“绣花功夫”与“肩扛沙袋”，手机加工对精细化管理的要求很高。为了消除隐性的浪费，一定要对各工序进行录像，剖析每个细小的浪费动作。
刚开始，我在录像里看到很多取放、调整、移动环节等问题，但讲不清具体是怎么回事。后来我了解到专业录像处理可以一帧一帧地慢速播放，便将这个方法延伸到现场改善中，总结出“帧级”动作分析法，可以很清楚地看到伸手、抓握、放下等零点几秒的细微动作。
现场测量手机装配工位的工时
方法找到了，但真正使用时发现这不仅需要智力投入，还是个体力活。譬如手机组装安装同轴线/接近光小板工位，作业时间是35.92秒，与全流程统一的生产节拍时间仍相差7.11秒，这个瓶颈工位要消除掉。怎么办？我祭出“帧级动作分析”这个法宝，说起来容易，实际做的过程中远远没有想象的那么简单。每移动一帧画面就得按一下电脑左键，分析35.92秒（30帧/秒），按每帧0.03秒算，就要点击电脑1077次，中间还不能出错。每次的作业状况记录到EXECL表上，还得分出是左手动作还是右手动作。30秒/工位的动作往往需要分析大半天时间，一个工序的录像分析下来经常搞得我头昏眼花，脖子酸痛。
在完成第一步的数据分析后，又运用精益专业知识对浪费进行分类，区分每个动作是否价值、是否存在改进空间，如移动取料浪费0.64秒，重复扔离型纸浪费0.12秒、弯腰放空托盘浪费0.40秒。通过动作细化分析，此工位共发现了28个问题点，纯浪费时间8.62秒，占比24%，预估改善后CT时间可降至27.3秒。我们的改善措施，包括搭建空盘回收架，员工顺手放空盘，耗时减少2秒/次；制作圆筒放置盒，同轴线呈立体放置，减少交叉混放，取用时间从1.52秒降到0.24秒……。
就这样，我们完成了终端样板线五十多个工位细微动作分析，找出几千个浪费点并落实改善措施，使整机装配产出提升60%。如今，“帧级”动作分析法为改善打开了一扇新窗户，我成了见证者、实施者、传承者，使终端的改善步入到细微动作（1/100秒）的观察、秒级改善的新领域。
让产线像河流一样流动生产
时光悄然步入2015年，为了进一步缩短交付周期，制造部要求终端样板线必须尽快做到连续流生产，使“SMT-FT-预加工-裸机-整机”全流程实物和信息一个流作业。这就好比，产线一旦运转起来，就要像河流一样，不间断地流动生产，中间不能出现停歇和断点。
改善方向很明确，我、毛亮以及终端KPO团队立即着手行动。初步数据显示，从SMT到整机全流程涉及的组织环节超过10个，调度和排产6个以上，周期超过9天，单线单板在制超过4天。问题千头万绪，流程的“水”深得很呐！
项目组经过研讨，决定从实际的作业过程入手，我们对每个环节深入调查，顺藤摸瓜，排除表面现象的干扰，画出了现状的价值流程图。另外，还区分了增值与非增值作业，最终确定未来全流程一个流的价值流，这其中按节拍时间产出非常关键。
节拍就像人的心脏，心脏有节奏地跳动，身体才有了生命。同时，正如人的各个器官都要符合身体的体型限制一样，不能无限制的独自发展。产线也是如此，节拍一旦确定下来，每台手机的产出时间就决定了，各个环节的产出时间必须受到这个节拍的约束。
记录每个工位的产出时间
我们的节拍，是28.5秒，也就是说，28.5秒就有一台手机被生产出来。所以理论上，每天产生的第一台手机，应该在8点30分28.5秒诞生，可实际情况却是，上午9点30分左右才能见到第一台手机。那3600秒的时间去哪了？
原来，夜班人员下班后会将物料等集中回收，以防丢失，白班人员上班时先要将手机等物料、半成品拿出来放到工位上，点清数量，才能开始生产。无疑，这相当于浪费了60分钟。我去找相关主管沟通，能改变管理方式吗？“不行，手机要是丢了，你王君负责吗？”我对碰一鼻子灰已经习以为常，可问题必须解决，如果存在60分钟无产出的现象，按节拍时间产出又从何谈起？处处留心皆学问，我想到了超市货架上的货物晚上也没回收，借鉴超市管理，结合我们的实际情况，我提出设置标准WIP、巡回补料、标识定位、产出监控、产线不离人等多条措施，方案终于得到认可。试行后，上午8点30分28.5秒，首件手机产出，每班次每条线能多做126台手机。
改善无止境。经过终端生产、制造工程、制造质量、研发等部门的通力协作，终端样板线的自动化、生产模式、物流模式进行了多达五次的快速迭代，建立线边FIFO管道，全流程加工周期降低42%，保证了手机按28.5秒的节拍时间逐个产出，终端制造模式实现了从乱流到整流生产的突破。
一路走来，我从精益改善的门外汉踏进改善的大门，到现在重新认识了精益生产与质量管理、设备管理之间的关系，围绕改善就是“持续不断进化”的理念，将这些精益思想融入到具体改善业务中，原来一切都是那么自然、那么简单，有幸节省了生命中许多不必要的非增值时间。
未来，改善依然伴我行。
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